АКАДЕМИК Л.И. ЛЕОНТЬЕВ: «МЕТАЛЛУРГИЯ – СИНТЕЗ ТЕОРИИ И ПРАКТИКИ»

— На момент окончания школы я, как и многие сверстники, мечтал стать летчиком, и такой шанс у меня был. Нам, выпускникам свердловской школы № 65, предложили поступать в летные училища и пройти вступительные испытания. Но мне сразу было отказано из-за близорукости. Я подал документы на металлургический факультет Уральского политехнического института (ныне УрФУ), тогда это было очень престижно, да и стипендия там была самая высокая. Меня интересовала специальность «трубопрокатное производство», поскольку мой отец, проработавший два года бухгалтером на Первоуральском новотрубном заводе, приводил меня к себе на работу и я получил некоторое представление о профессии трубопрокатчика. Экзамены в институт я сдал успешно, почти все на «отлично», но зачислили меня в «доменщики». Как потом выяснилось, сильных и слабых студентов равномерно распределяли по группам. Я мог бы позже перевестись в группу прокатчиков, но передумал, потому что у меня уже появились друзья, и никогда об этом не жалел. Нам преподавали замечательные ученые-металлурги: профессора Олег Алексеевич Есин, Борис Иванович Китаев, Владимир Константинович Грузинов, читал лекции и тогдашний директор Института химии и металлургии УФАН СССР профессор Владимир Владимирович Михайлов. УПИ я окончил с красным дипломом, и меня распределили в Институт металлургии УФАН СССР, в недавно созданную лабораторию исследования сырья и процессов его подготовки, которую возглавлял профессор Виктор Яковлевич Миллер, мой первый научный руководитель, о котором я всегда вспоминаю с большой теплотой. Правда, трудовые будни начались для меня не с научных экспериментов, а с работы на стройке. Тогда у нас не было подходящих помещений для полноценных научных исследований, и меня вместе с другими молодыми сотрудниками направили пристраивать к институтскому корпусу двухэтажное здание лаборатории. Узнав об этом, заведующий кафедрой УПИ, которую я окончил, возмутился и предложил мне поехать на Чусовской металлургический завод, с директором которого договорился о моем трудоустройстве — главным доменщиком в техническом отделе. Мне даже пообещали трехкомнатную квартиру! Но из Института металлургии меня не отпустили, поскольку как молодой специалист я должен был отработать там три года. Так я остался в науке, и, конечно, это был самый правильный выбор. А Чусовской металлургический завод и Институт металлургии в будущем стали партнерами, у нас есть совместный патент на способ переработки ванадийсодержащих шлаков.

— Разделение моей жизни на два периода — действительно условное. Я всегда, даже переехав в Москву, оставался сотрудником Института металлургии Уральского отделения РАН и остаюсь им теперь. Все основные научные исследования проводил также в Свердловске-Екатеринбурге, хотя были работы и в Москве — с коллегами из ЦНИИЧермет им. И.П. Бардина и Института металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова. Жизнь и на Урале, и в столице была напряженной, насыщенной самыми разнообразными событиями, яркими встречами, в том числе международными. Часто приходилось принимать трудные, ответственные решения. Конечно, на руководящих постах львиную долю времени я отдавал административной работе. И все-таки главным для меня оставались научные исследования и практическое продвижение их результатов.

— Если ответить кратко, то это работы, отмеченные высокими государственными наградами — Госпремией РФ в области науки и техники и тремя премиями Правительства РФ. Многие десятилетия я и мои коллеги занимаемся разработкой физико-химических основ комплексного передела руд сложного состава — железо-хромо-никелевых, высокоглиноземистых, высокомагнезиальных и железотитанистых. Лауреатом Госпремии РФ 2000 года в составе авторского коллектива я стал за фундаментальные исследования — создание теоретических основ комплексной переработки нетрадиционного титано-редкометалльного и алюмосиликатного сырья. А премии Правительства РФ присуждаются за разработки, которые внедрены в производство. В лаборатории технологического моделирования ИМет УрО РАН, которую я возглавлял в 1984–1993 годах, мы разработали энергосберегающую и экологически безопасную технологию производства окатышей различного назначения, которая была опробована на Качканарском, внедрена на Михайловском горно-обогатительных комбинатах. На тот момент предложенный нами способ окускования концентратов в регулируемой газовой атмосфере на колосниковых машинах специальной конструкции не имел аналогов в мировой практике (премия Правительства РФ, 2002). Вторую правительственную премию (2008) мы получили за создание и освоение комплекса отечественного инжекционного оборудования, которое отличалось высоким качеством и надежностью и было дешевле импортного. Благодаря этому удалось значительно повысить эффективность сталеплавильного производства. Премия Правительства РФ 2019 года присуждена за разработку физико-химических основ и внедрение новой высокоэффективной экологически чистой технологии композиционных материалов для металлургии с применением синтеза горением при высоких давлениях и освоение с их использованием производства новых марок стали, титановых сплавов и огнеупоров.

— Это одна из основных проблем, над решением которой мы работаем. Только в Свердловской области накоплено более 9 млрд тонн техногенных отходов. Такая же ситуация и в других промышленно развитых регионах. Причем это не только экологическая проблема. На сегодняшний день многие месторождения полезных ископаемых истощены, а новые, как правило, беднее по содержанию ценных компонентов, к тому же часто они расположены в труднодоступных районах. Техногенные образования компактны, сосредоточены вблизи промышленных предприятий, не требуют вскрышных работ, поэтому затраты на их утилизацию ниже, чем на разработку природных запасов. При этом по содержанию ценных элементов они соизмеримы с природными месторождениями. Например, в шлаках черной металлургии содержится до 15% металлического и 27% оксидного железа, а в железной окалине концентрация оксидов железа достигает 96%. Одна из самых актуальных задач — переработка красных шламов глиноземного производства. Приведу цифры: в шламохранилищах алюминиевых заводов в Каменске-Уральском и в Краснотурьинске накоплено более 200 млн тонн этих отходов. Повторю, они не только представляют серьезную экологическую опасность, но одновременно являются источником ценных элементов. В красных шламах содержится 45–50 % оксидов железа, 12–16 % глинозема, значительное количество скандия — дорогого и очень ценного для авиационной и космической промышленности редкоземельного металла. В нашем институте была разработана комплексная безотходная технология утилизации красных шламов, позволяющая производить из этих отходов железосодержащие продукты, чугун, ферросицилий, сырьевые материалы для черной, цветной металлургии и строительной отрасли, а также извлекать оксид скандия. Во Всесоюзном алюмо-магниевом институте было подготовлено технико-экономическое обоснование этой технологии, и Министерство цветной металлургии приняло решение о ее реализации на Богословском алюминиевом заводе, но наступила перестройка….. Руководство компании РУСАЛ проявило некоторый интерес к нашей разработке, но пока до практических шагов дело не дошло, хотя мы надеемся на ее продвижение.

— На площадках «Техногена», — а среди его партнеров Минобрнауки РФ, правительство Свердловской области, Уральская горно-металлургическая компания, Уральский федеральный университет, академические и отраслевые институты и другие организации — концентрируется разнообразная информация, связанная с переработкой техногенных образований, обсуждаются фундаментальные и прикладные аспекты проблемы, пополняются базы данных по новым перспективным технологиям, дается оценка ситуации на промышленных предприятиях. Сегодня мы ставим задачу не только переработки уже имеющихся отходов, но и создания и внедрения на металлургических предприятиях таких технологий, которые бы исключали их образование. Мы также изучаем возможности снизить выделение токсических веществ в пирометаллургических процессах. В Институте металлургии разработана технология, предотвращающая образование таких экологически опасных соединений, как оксиды азота, фураны, диоксины и др. Мы предлагаем внедрить ее на заводе «Крымский титан» в Армянске, где в 2018 году был серьезный химический выброс. Я там сам побывал в декабре 2019-го. А в декабре минувшего года мы представили нашу технологию на совещании в Росприроднадзоре. Пока решение о ее внедрении не принято, поскольку это требует больших капитальных затрат.

— Теория и практика в металлургии неразрывны, поэтому для меня всегда приоритетом была поддержка инновационной деятельности. В свое время я занимался проектированием Специального конструкторского бюро технологий для отработки в укрупненных масштабах разработок Института металлургии и реализации их в промышленных условиях. В середине 1990-х по всей стране стали создаваться инновационные центры. Академику Г.А. Месяцу, тогдашнему председателю УрО РАН, удалось убедить Министерство науки и промышленной политики РФ в том, что такой центр надо создать и в Уральском отделении РАН. Эту идею поддержал губернатор Свердловской области Э.Э. Россель. В 1998 году мы учредили инновационно-технологический центр «Академический» и разместили его на площадях недостроенного из-за отсутствия финансирования конструкторского бюро. ИТЦ «Академический» стал крупной опытно-производственной базой, которая координирует и поддерживает инновационную деятельность предприятий, реализующих научно-технические разработки институтов УрО РАН.

— Для российского ученого стать демидовским лауреатом — большая честь. Символично появление среди номинаций премии металлургия. Это и признание нашей отрасли знания большой наукой, и напоминание о том, что учредитель престижной награды Павел Николаевич Демидов был представителем знаменитой династии, основавшей металлургическую промышленность на Урале.