Аппарат под названием «гидростат» был создан в Институте физики металлов УрО РАН (тогда УНЦ АН СССР) в 1970-е годы и предназначался для обработки различных порошковых материалов жидкостью высокого давления. Для своего времени он был передовым: в рабочем пространстве объемом около 5 литров создавалось давление в 250 МПа (около 2500 атмосфер). Гидростат полностью удовлетворял потребности бурно развивавшегося тогда нового направления — порошковой металлургии и использовался для компактирования образцов из различных металлических порошков и гранул, чтобы повысить их плотность перед спеканием. Гидростат с успехом демонстрировался на различных, в том числе международных, выставках. После одной из них польская фирма «Унитра» купила у ИФМ эту установку, а на выставке в Лейпциге (Германия) конструкция гидростата была отмечена Золотой медалью.
Сейчас гидростаты активно используются в лаборатории прочности ИФМ УрО РАН. К примеру, совместно с коллегами из Института высокотемпературной электрохимии УрО РАН проведены эксперименты по формированию «пробирки» из высокотвердых нанопорошков на основе лития с различными добавками — прообраза литий-ионного аккумулятора следующего поколения, разработана методика компактирования циркониевой керамики для Института электрофизики, а для Кировградского завода твердых сплавов проведены эксперименты по прессованию изделий из высокотвердых порошков на основе вольфрама и кобальта.
Однако ученых не оставляло ощущение, что их технологии могут быть полезными где-то еще, в тех областях, о которых металловеды и не подозревают. И они нашлись. Как это произошло, рассказал зав. лабораторией прочности ИФМ доктор технических наук Алексей Юрьевич Волков.
— Однажды на остановке «Академическая» я наблюдал, как водитель троллейбуса, забравшись на крышу, выбивал графитовые контакты, чтобы заменить их новыми. Внизу валялись разбившиеся при ударе графитовые щетки, в теле которых были хорошо видны различные дефекты: мелкие пузырьки и трещины. Мы предложили руководству трамвайно-троллейбусного управленияг.Екатеринбурга провести эксперимент по дополнительной барообработке таких щеток. Выяснилось, что низкий ресурс графитовых щеток приводит к их огромному расходу в городском троллейбусном парке, насчитывающем 250 машин, поэтому даже незначительное повышение ресурса щеток могло бы значительно облегчить эксплуатацию троллейбусов и, возможно, снизить расходы на их содержание. Мы обработали несколько пар графитовых токосъемников высоким гидростатическим давлением, а представители ТТУ показали себя настоящими экспериментаторами. Для оценки ресурса щеток был выбран кольцевой маршрут № 8 на Уралмаше. Для чистоты эксперимента следом за троллейбусом с экспериментальными токосъемниками шел троллейбус с обычными.После каждого круга щетки (и экспериментальная и контрольная) снимались и обмерялись. Выяснилось, что в результате обработки высоким давлением ресурс щеток увеличился с 260 до 1360 км, т.е. более чем в 5 раз. После получения такого результата руководство ТТУ неоднократно обсуждало с нами различные варианты внедрения барообработки графитовых контактов на площадях ИФМ или ТТУ. Однако, по нашему мнению, задача науки — выявить проблему и найти путь ее решения. В данном случае мы показали, что завод — производитель щеток выпускает продукцию чрезвычайно низкого качества.